Empire Level Manufacturing Tour in Milwaukee

Es scheint noch nicht allzu lange her zu sein, dass Milwaukee Tool Empire Level übernommen hat. Seitdem ist das Geschäft rasant gewachsen und Empire hat erfolgreichere Produkte auf den Markt gebracht als je zuvor. Zu sehen, wie Werkzeuge hergestellt werden, bleibt eines der besten Dinge, die wir in dieser Branche tun können. Natürlich können Sie sich „How it's Made“ im Fernsehen ansehen, aber wenn Sie während des Betriebs durch eine reale Anlage gehen, bekommen Sie ein echtes Erlebnis. Wir haben kürzlich die Produktionsanlage von Empire Level in Milwaukee, Wisconsin, besichtigt. Es liegt tatsächlich in Mukwonago, Wisconsin – etwa 33 Minuten westlich von Milwaukee. Nahe genug für Quots, Handgranaten und taktische Atomwaffen, wie man sagt ...

Ich hatte keine Ahnung, dass Empire diese Art der Fertigung hier in den Vereinigten Staaten betreibt. Der Rundgang führte uns durch zwei große Bereiche, mehrere Phasen des Herstellungsprozesses und deckte mehrere sehr bekannte Werkzeuge ab.

Bei unserem ersten Stopp befanden wir uns im beeindruckenden Qualitätslabor von Empire Level. Steve Lallensack, Director of Quality Operations, führte uns herum. „Qualitätskontrolllabor“ könnte eine bessere Beschreibung sein. Er erzählte uns, dass sie (ungefähr dreimal) alles überprüfen, was während einer Schicht in Arbeit ist. Der Raum befand sich direkt in der Produktionsanlage von Empire Level und enthielt sowohl die erwartete Testausrüstung als auch einige High-End-Werkzeuge, die ich noch nie zuvor aus der Nähe gesehen hatte. Im Mittelpunkt stand ein Kalibriertisch aus Granit, während Endmaße, ein Micro-Vu-Bildverarbeitungssystem und KMG-Maschinen den Rest des Raums ausfüllten. Die Micro-Vu-Maschine hat mich besonders interessiert. Dadurch kann Empire die fertigen Produkte genau untersuchen, um die Genauigkeit in einem Maßstab zu bestimmen, der mit herkömmlichen Messgeräten nicht möglich ist.

Der Micro-Vu bietet dem Bediener nicht nur eine mikroskopische Ansicht der Kanten, sondern wandelt die gemessenen Koordinaten auch in Daten für eine noch vergleichendere Analyse um. Dies ist eine unglaublich objektive Methode, um sicherzustellen, dass die Fertigung gemäß detaillierten Spezifikationen abläuft.

Natürlich konnten wir nicht anders, als zu bemerken, dass Empire die Wände mit Konkurrenzprodukten säumte, die sie auf verschiedene Weise nutzten – vermutlich um ihre eigenen Standards zu vergleichen. Dasselbe machen wir auch beim Testen von Werkzeugen – man braucht eine Perspektive.

Die gesamte Produktions- und Vertriebsanlage von Empire Level beschäftigt 210 Mitarbeiter pro Stunde, die in drei Schichten arbeiten, sowie weitere 65 Ingenieure und Betriebsmitarbeiter. Diese robuste Produktionsanlage leistet weit mehr, als nur hier und da ein paar Produkte zu produzieren. Es läuft die ganze Zeit – und Empire hat den Plan, sein Arsenal jedes Jahr um immer mehr Fertigungswerkzeuge zu erweitern.

Wir haben diesen Abschnitt bei den Robo-Bohrmaschinen begonnen, einer automatisierten CNC-Maschine, die fünf Tage pro Woche und zwei Schichten die Herstellung von Dingen wie den Körpern für Kombinationsquadrate ermöglicht. Es beginnt mit einem Zinkguss, der von Empire Power gewaschen und anschließend pulverbeschichtet wird. Als nächstes ätzt die Robo-Maschine es auf 3/10 eines Tausendstel Zolls genau. Das ist 0,0003 für diejenigen unter Ihnen, die Dinge gerne in Dezimalzahlen sehen.

Empire hat einige Maschinen durch neuere Maschinen ersetzt und plant eine weitere Expansion durch Automatisierung der Verpackung. Automatisierung bedeutet jedoch nicht, Menschen zu ersetzen. Für jede neue Maschine, die ihnen zusätzliche Fertigungsmöglichkeiten bietet, füllen Bediener, Ingenieure und Wartungsarbeiter die Lücke.

Als nächstes sahen wir uns den Aluminiumextrusionsprozess an. Empire Level verfügt jederzeit über Lagerbestände von in den USA ansässigen Aluminiumherstellern im Wert von zwei Wochen. Nachdem sie das Material von Lastwagen erhalten haben, nehmen sie das Aluminium und verwenden eine 450-Tonnen-Hydraulikpresse, um eine Matrize zu nehmen und ihre Sparrenquadrate zu formen.

Das Sparrenquadrat beginnt als Rohling und durchläuft dann den Prägeprozess, bei dem das Metall geformt wird, um die Abstufungen und die Form des Sparrenquadrats einzuprägen. Man nennt es Prägen, weil es sich im Grunde genommen um die gleiche Art harter Pressung handelt, die auch bei der Herstellung von Viertel-, Dimes-, Nickel- und anderen Münzen verwendet wird.

Bei den lasergeätzten Quadraten von Empire Level entfällt der Prägevorgang und ein superstarker (und schneller!) Laser ätzt die Markierungen auf die blau eloxierte Oberfläche. Der Laser brennt tatsächlich die eloxierte Oxidschicht ab und legt so das darunter liegende Metall dauerhaft frei. Dies sorgt für eine dauerhafte Ätzung, die sich mit der Zeit nicht abnutzt oder verblasst. Bei dem Verfahren wird ein grüner Laser verwendet, der sich bemerkenswert schnell über die Oberfläche bewegt.

Nach dem Stanzen der Sparrenquadrate trennt eine Komo-CNC-Maschine mit vier Spindeln die Teile und erstellt für beide Teile den engen rechten Winkel und die 45-Grad-Winkel.

Die nächste Maschine, die wir besichtigten, war eine 1000-Tonnen-Presse. Dieses progressive Werkzeug nimmt große, breite Coils aus Stahl auf und richtet es vor dem Eintritt in die Presse. Der ähnliche Prägeprozess dient zur Herstellung von Stahlrahmenquadraten. Interessanterweise wurde diese Maschine in eine 10-Fuß-Grube „versenkt“, um die spürbaren Vibrationen während des Betriebs zu verringern. Es hat funktioniert, denn die Vibration fühlte sich ungefähr so ​​an wie die der 450-Tonnen-Presse, die in der Werkstatt montiert war.

Zu erfahren, wie Sparrenquadrate und Rahmenquadrate vom Band liefen, hat mir den Tag versüßt – aber dann wandten wir uns an Empire Levels. Das ist eine völlig neue Ebene der Komplexität. Zu Beginn des Prozesses stanzt eine 275-Tonnen-Presse (die CX2-2500) die Gehäuselöcher aus, in denen sich die Fläschchen für die Empire-Level befinden. Empire entfernt dann den unteren Teil des Profils und sucht nach einer Parallelität mit einer Toleranz von 0,0003 Zoll. Der Prozess folgt einem logischen Arbeitsablauf, der einfacher klingt als das, was tatsächlich ausgeführt wird:

Als nächstes konzentrierten wir uns auf den Herstellungsprozess auf Torpedoebene. Mit einer CX2-1100-Presse stanzt Empire das Aluminium und stanzt dann die Gehäuselöcher aus, während es die eine Seite ablöst.

Das Metallgebäude ist über einen kurzen „Tunnel“ mit dem Kunststoffgebäude verbunden.

Die erste Maschine, die wir auf dieser Seite der Anlage sahen, war ein automatisiertes System, das mit Wartungsarbeitern und Bedienern besetzt war. Es lädt die I-Trägerteile auf und bringt die Gummi- und Kunststoffteile an. Durch einen Wärmeübertragungsprozess wird die erforderliche Kennzeichnung hinzugefügt. Durch einen Ultraschallschweißprozess werden die Teile mit 60 Hz vibriert, um die Hitze zu leiten. Es erstellt effizient eine vollständige Schweißnaht zum Einsetzen der Fläschchenbaugruppen und Griffe, so dass diese perfekt ausgerichtet sind. Empire hat bei diesen Maschinen erstaunliche Toleranzen.

Empire hat einen „Two-Shot“-Formprozess nahezu perfektioniert. Das bedeutet, dass sie die beiden unterschiedlichen Formfarben gleichzeitig in einem einzigen Vorgang hinzufügen. Die Fläschchen und Gehäuse werden so am Rahmen befestigt, dass jederzeit eine perfekte Ausrichtung auf die Wasserwaagen gewährleistet ist. Das Zwei-Schuss-Formverfahren ersetzt ein älteres Verfahren, bei dem zwei separate Farbteile geformt und dann zusammengefügt wurden. Dies geschieht nun in einem einzigen Prozess, wodurch mehrere Toleranzprobleme beseitigt werden.

Die Produktionsanlage von Empire Level verfügt über eine vollautomatische Fläschchenformung. Die zylindrischen Fläschchen beginnen mit der Präzisionsformung der Zylinder aus schlagfestem Acryl. Als nächstes füllen, schweißen und testen sie sie. Schließlich werden Präzisionsmarkierungen hinzugefügt. Der Prozess ähnelt dem ihrer Blockfläschchen, außer dass ein zweistufiger Form- und Markierungsprozess mit einem Roboterbohrer zum Einsatz kommt, der den Block bearbeitet, befüllt, verschließt und schließlich verschweißt.

Haben Sie sich jemals gefragt, wie man Absperrband herstellt? Bei diesem erstaunlichen Prozess wird das Rohmaterial Kunststoff tatsächlich erhitzt und zu einer nahezu flüssigen Form extrudiert, die dann eine Blase oder einen Beutel bildet.

Das Material flitzt dann durch Walzen, wo eine Koronabehandlung das Drucken ermöglicht (davor kann man nicht einmal mit einem Milwaukee InkZall-Marker darauf schreiben). Empire kann diese in verschiedenen Farben und mit jeder beliebigen Bedruckung herstellen oder die Rollen für den späteren Gebrauch aufbewahren.

Es macht uns großen Spaß, die Produktionsstätten in den USA genauer unter die Lupe zu nehmen. Ähnliche Führungen bei der Lochsägenfertigung in Milwaukee, der Klein-Wärmebehandlungsanlage und bei Southwire Tools and Equipment geben uns Hoffnung, dass Amerika mit der Herstellung großartiger Produkte noch nicht fertig ist. Mit den richtigen Leuten und der richtigen Infrastruktur ist alles möglich.

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