AN Interior im Gespräch mit Giulio Masotti von WOOD—SKIN

WOOD—SKIN ist ein in Mailand ansässiges Fertigungsunternehmen, das flache Oberflächen und Materialien in komplexe 3D-Kompositionen umwandelt. Mithilfe eines patentierten Material- und Herstellungsverfahrens liefert das Unternehmen seit einem Jahrzehnt maßgeschneiderte Wand- und Deckenkonstruktionen für Architekten und Designer. Aufgrund einer kürzlichen Vertriebspartnerschaft mit Carnegie Fabrics hat das Unternehmen seine Präsenz in Nordamerika erweitert.

AN Interior setzte sich mit Giulio Masotti, Chief Creative Officer und Mitbegründer von WOOD—SKIN, zusammen, um die technologische Innovation hinter dem Produkt zu erläutern und seine Ambitionen für das wachsende Unternehmen zu besprechen.

Sophie Alice Hollis:Was ist HOLZ-HAUT?

Giulio Masotti: WOOD-SKIN ist ein Verbundmaterial aus zwei Schichten starrer Materialien, zwischen denen eine Textilschicht liegt. Wenn wir die Oberfläche oben und unten fräsen, das Textil aber intakt lassen, haben wir die Oberfläche im Grunde von flach in dreidimensional verwandelt. Technisch gesehen haben Sie eine steife, flache Oberfläche in eine halbstarre Membran umgewandelt, die sich eher wie Stoff verhält. Dies ermöglicht Architekten, starre Materialien auf völlig andere Weise zu nutzen und darüber nachzudenken. Im Laufe der Jahre haben wir von Architekten viel über die Möglichkeiten des Produkts gelernt, da sie es mit ihren Entwürfen immer wieder an seine Grenzen bringen.

SAH:Wie sind Sie auf die Idee zu WOOD – SKIN gekommen?

GM: In meinem vorherigen Studio, Mammafotogramma, wurde ich von einem guten Freund gebeten, eine Indoor-Kletterhalle in Montreal zu entwerfen. Ihre Idee war, Strukturen aus der Natur ins Haus zu bringen – Baumstämme, Vordächer. Wir haben schnell erkannt, dass es mit der heutigen Fertigungstechnologie schwierig ist, diese natürlich vorkommenden, komplexen Formen herzustellen. Diese Erkundung und Entdeckung stellten eine Herausforderung dar, der wir uns gerne stellen wollten und die im Grunde den Grundstein für die heutige WOOD-SKIN-Technologie legte. Für Architekten ist es eine große Herausforderung, diese Formen ohne geeignete Technologie und optimierte Herstellungsprozesse zu entwerfen und zu bauen. Hier kommen wir ins Spiel.

SAH:Wann haben Sie das Produkt auf den Markt gebracht?

GM: Im Jahr 2014 nahmen wir an der Mailänder Designwoche an einer Ausstellung für junge Designer teil, die in einem Viertel am Rande der Stadt stattfand. Wir präsentierten ein System aus Metalldrahtgitterwürfeln, an denen WOOD-SKIN aufgehängt war. Es sah sehr nach einem Kleidungsstück aus, einem in der Luft schwebenden Textil, sehr leicht. Es weckte das Interesse der Leute und führte schließlich zu einigen Projekten, die für uns zu diesem Zeitpunkt zwar klein, aber riesig waren.

SAH: Wie viele Leute waren Sie damals? Wie groß ist das Unternehmen mittlerweile?

GM: Damals waren wir nur eine informelle Gruppe von drei Freunden. Heute beschäftigen wir etwa 30 Mitarbeiter zwischen unserer Zentrale und unserer Forschungs- und Entwicklungsabteilung.

SAH: Wie lange dauert die Bearbeitung eines Projekts mit WOOD—SKIN?

GM : Zwischen sechs und zwölf Wochen. Jede Lösung ist maßgeschneidert. Wir fungieren fast wie eine Erweiterung des Designteams und arbeiten sehr eng mit allen Ingenieuren und Beratern zusammen, um diese komplexen Schnittstellen mit einem hochautomatisierten Industrieprozess zu ermöglichen. Anstatt uns auf Handwerker zu verlassen, verlassen wir uns auf ein patentiertes industrialisiertes Verfahren, das Lieferzeiten garantiert. Und natürlich Qualität und Wiederholbarkeit.

SAH : Können Sie über diese Technologie sprechen? Was ist das patentierte Verfahren?

GM: Das Patent für WOOD-SKIN ist ein Verfahrenspatent, das aus drei Komponenten besteht: Software, Verbundwerkstoff und Bearbeitung. Wir beginnen mit der Software, die proprietäre Technologie sowie Grasshopper nutzt, um einen parametrischen Workflow zu erstellen. Unser Team erstellt digitale 3D-Modelle und unsere Software arbeitet daran, diese in ein komplexes Netzwerk baubarer Formen umzuwandeln. Wenn das Design fertig ist, erstellen wir einen direkten Prozess von der Datei zur Maschine, der jegliche menschliche Arbeit überflüssig macht. Eine CNC-Maschine fräst das Verbundmaterial, das im flachen Zustand versendet werden kann, um Transportkosten zu sparen.

SAH:Woher kommt das Holz in WOOD—SKIN?

GM: Es handelt sich um normales Sperrholz, das wir aus verantwortungsvollen Forstbetrieben in Europa, hauptsächlich Italien, Finnland und Norwegen, beziehen. Wir arbeiten mit einem Netzwerk vertrauenswürdiger Lieferanten zusammen, die die Technik des rekonstituierten Holzes anwenden. Es ist ein verrückter Prozess, er ist sehr alt, aber auch sehr nachhaltig. Eine dünne Schicht Holzfurnier wird von schnell wachsenden Bäumen in streng kontrollierten Wäldern geerntet. Durch Mischen und Einfärben der Schichten mit Farben können Sie die Optik anderer Holzarten nachbilden. Diese Praxis ermöglicht es uns auch, unsere Beschaffung auf einige vertrauenswürdige, nachhaltige Farmen zu konzentrieren und nicht auf der ganzen Welt ernten zu müssen. Sie können über alle gewünschten Nachhaltigkeitszertifizierungen verfügen, aber wenn Ihr Geschäftsmodell auf der weltweiten Massenproduktion basiert, wird es sehr schwierig sein, Ihre Nachhaltigkeitsstandards einzuhalten.

Wir versuchen, ein Unternehmen zu gründen, in dem wir nur das produzieren, was benötigt wird. Die Zusammenarbeit mit einem vertrauenswürdigen Netzwerk lokaler Lieferanten ermöglicht es uns, diesen Aspekt beizubehalten. Obwohl unser Geschäft global ist, halten wir diese Prozesse lokal: Unsere Produktionsstätte liegt nur 40 Minuten außerhalb von Mailand.

SAH:Habt ihr noch weitere spannende Projekte am Horizont?

GM : Ja, zu viele. Ich sollte weniger tun. Noch vor dem Sommer werden wir eine völlig neue Produktkollektion herausbringen, die sich ausschließlich auf die Akustik konzentriert. Es handelt sich nicht um Paneele oder Oberflächen, sie liegen irgendwo zwischen großen akustischen Objekten und akustischen Systemen. Wir haben außerdem einen digitalen Konfigurator für unsere Websites entwickelt, mit dem Architekten – oder praktisch jeder – mit Designs und Materialien experimentieren und sogar anfangen können, WOOD-SKIN zu spezifizieren.

SAH : Seit Ihrem großen Debüt auf der Mailänder Designwoche ist fast ein Jahrzehnt vergangen. Hast du dieses Jahr etwas geplant?

GM: Ja, wir arbeiten mit einem sehr beliebten Designer zusammen, dessen Namen ich noch nicht nennen kann. Wir arbeiten mit ihm zusammen, um eine große skulpturale Komposition aus vollständig biobasiertem HOLZ – HAUT zu schaffen.

Heute verwenden wir synthetische Textilien. Obwohl wir eine Rücknahmeregelung haben, die es uns ermöglicht, dieses Material nach Ablauf des Lebenszyklus des Produkts zu recyceln, ist es unser Ziel, eine vollständig biobasierte Version von WOOD-SKIN zu erreichen, bei der es sich bei dem Holz nicht um rekonstituiertes Sperrholz, sondern nur um Hartholz mit einer hohen Qualität handelt widerstandsfähiges Baumwolltextil, zusammengehalten durch natürliche Klebstoffe aus Muskeln.

SAH:Gibt es ein Projekt, an dem Sie gearbeitet haben, auf das Sie besonders stolz sind?

GM: Eines unserer bisher größten Projekte war die Decke im XIX. Saal der Vereinten Nationen in Genf. Das war nicht nur deshalb spannend, weil es sich dort befindet (ich sehe unsere Arbeit alle paar Tage im Fernsehen, wenn ein bedeutsamer Gesetzentwurf unterzeichnet oder angefochten wird), sondern auch, weil es absurde technische Anforderungen stellte. Die Baugruppe musste Erdbeben und Explosionen standhalten und jede Menge technische Ausrüstung, darunter Wärmesensoren und Kameras, tragen können. Es war Wahnsinn. Aber es hat uns wirklich gezeigt, welches Potenzial in WOOD—SKIN steckt, und wir haben seitdem immer mehr dieser komplexen Projekte in Angriff genommen, die noch vor ein paar Jahren undenkbar gewesen wären.

Diese technischen Details und Herausforderungen liegen mir sehr am Herzen. Wir arbeiten ständig daran herauszufinden, wie wir nachhaltig bauen können, nicht nur aus ökologischer Sicht, sondern auch im Hinblick auf den Arbeitsaufwand. Bis heute bauen wir ineffizient. Normalerweise bauen wir immer noch auf die gleiche Weise wie vor 100 Jahren, was für die Menschheit irgendwie peinlich ist. Deshalb arbeiten wir in unserer kleinen Nische hart daran, die Spielregeln zu ändern, indem wir diese veralteten Bautechniken für das digitale Zeitalter aktualisieren, damit wir Profis eine Alternative bei der Gestaltung von Räumen bieten können.