Vollmer stellt zwei neue Sägeblatt-Schärfmaschinen vor

Thomas Wenger mit der neuen Vollmer CS860 Maschine auf der GrindingHub 2022

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Thomas Wenger arbeitet seit 24 Jahren für Vollmer und war über 14 Jahre im Produktmanagement tätig. Er verfügt über unglaubliche Branchenerfahrung im Kreissägenmarkt. Da die neue Seitenschleifmaschine CSF860 und die Plan- und Oberseitenschleifmaschine CS860 beide ihre weltweite Messepremiere auf der GrindingHub-Messe im Mai feiern, sprechen wir mit Thomas über die Ankunft der beiden neuen Maschinen.

Über das Konzept der beiden neuen Maschinen, die die Sägeblattbearbeitungsmaschinen CHD 270 und CHF 270 ablösen werden, sagt Thomas: „Die Maschinen CHD und CHF basierten auf einer völlig anderen Konstruktion als unsere neue Technologie. Konzipiert wurde die Seitenschleifmaschine CHF.“ im Jahr 2000 und die CHD-Plan- und Kopfschleifmaschine wurde 2004-05 entworfen – wir haben diese Maschinen kontinuierlich weiterentwickelt, aber wir stießen an die Grenze dessen, was mit der bestehenden Konstruktion erreicht werden konnte, und dies spiegelte sich am Ende in den Maschinen wider. Nun, Mit neuen Antrieben und Software-Technologie auf einem neuen Fundament können wir neue Features für unsere Kunden hinzufügen.“

„Wir haben unsere Entwicklungsziele festgelegt und mit der Konstruktion der CS- und CSF-Maschinen begonnen. So sind die Basis, das Gehäuse und viele andere Elemente völlig anders als zuvor, aber Komponenten, die ihre Stabilität und Genauigkeit über viele Jahre hinweg unter Beweis gestellt haben, sind geblieben. Das haben wir.“ haben beide neuen Maschinen mit der gleichen Kinematik, dem gleichen Gehäuse, der gleichen Struktur und dem gleichen Polymerbetonsockel entworfen, sodass wir ein modulares Fundament haben können. Dies erleichtert es uns intern, die Produktion zu rationalisieren und Durchlaufzeiten zu verkürzen. Außerdem wird die Maschine für den Bediener einfacher zu bedienen Griff, da eine größere Synergie zwischen den CS- und CSF-Maschinen besteht. Dadurch entsteht eine Einheitlichkeit hinsichtlich der Beladung, des Rüstens, der Sicht und Ergonomie sowie der Programmierung.“

„Diese Einheitlichkeit der Technologie war unser Ziel, indem wir die gleiche CNC, Bedienphilosophie und auch die neueste Antriebstechnik übernommen haben. Früher haben wir einige Servomotoren mit Standard-Synchronmotoren verwendet. Jetzt sind alle Motoren, Schleifspindeln und Achsen servoangetrieben.“ Wir haben sieben Motoren am CSF-Seitenschleifer und acht am CS-Plan- und Oberkopfschleifer, dazu gehören lineare CNC-Achsen sowie drei CNC-Schleifspindeln am Plan-/Topper und zwei CNC-Schleifspindeln am Seitenschleifer. Die servoangetriebenen Schleifspindeln Wir liefern ein hochwertigeres Sägeblatt und können jetzt an jedem Zahn unterschiedliche Vorschub- und Schnittgeschwindigkeiten durchführen. Das verbessert die Oberflächenqualität der Schneide und bringt mehr Flexibilität in den Schleifprozess. Kunden können jetzt tun, was sie wollen.“

Zu den Servomotoren sagt Thomas: „Früher verfügten Standardmotoren über Strom- und Encoderkabel. Durch die Weiterentwicklung zur OCT-Hyperface-Technologie (One Cable Technology) gibt es nur noch ein Kabel. Das bedeutet, dass es weniger Kabel und Schalter gibt und der Stromverbrauch sinkt.“ und es ist einfacher, ein einzelnes Kabel auszutauschen – was die zukünftigen Servicekosten für den Kunden reduziert.“

Thomas Wenger präsentiert der Presse auf der GrindingHub Show die beiden neuen Maschinen

Neue Funktionen, die die vier Grundbausteine ​​erfüllen

Mit jedem neuen Konzept zielen die Experten von Vollmer darauf ab, vier zentrale Lieferparameter für die Kunden zu erreichen. Dies sind erhöhte Flexibilität, Produktivität, Zuverlässigkeit und Qualität. Darauf anspielend fügt Thomas hinzu: „Wir haben die Ziele erreicht, indem wir in den neuen Maschinen stabilere Prozesse geschaffen haben, um bessere Schleifergebnisse an der Schneide zu erzielen.“ Dies war der wesentliche Grund für die neue CNC-Steuerung, Motoren, neue Funktionen für Oszillation und Schleifen und Schnittgeschwindigkeiten.“

„Was die Flexibilität betrifft, ist die Integration einer zusätzlichen Achse, der R2-Achse, wichtig. Diese Querachse am Sägenträger ermöglicht das Schleifen von Sägen mit Flansch. Bisher war die Flexibilität eingeschränkt, da Sägen manuell eingestellt wurden. Jetzt Dies ist völlig flexibel, da Sie Sägen mit unterschiedlichen Flanschhöhen und sogar Sägen mit und ohne Flansch kombinieren können.“

„Flanschsägen sind in der Holzindustrie sehr beliebt und dadurch wird es viel flexibler, verschiedene Arten von Sägeblättern zu akzeptieren. Bisher brauchte ein Kunde 10–15 Minuten, um diesen Reset/Wechsel durchzuführen. Natürlich einige Kunden Nehmen Sie diesen Sägetypwechsel nur einmal am Tag vor, andere wiederholen ihn jedoch ein paar Mal am Tag. Jetzt ist er sofort erledigt, was dem Kunden Zeit spart.“

„Außerdem haben wir eine neue ‚Mittelbremse‘-Funktion. Früher haben wir den Sägeträger auf die Maschine gesetzt und das Sägeblatt rotierte auf dem Flansch. Bei der Bearbeitung von beschichteten Sägeblättern oder Strobe-Sägeblättern konnte der Träger Kratzer auf der Maschine hinterlassen.“ Klinge - also haben wir einen Träger geschaffen, der sich mit der Klinge dreht. Am Ende gibt es eine Mittelbremse und eine Klemmplatte am Zahnfleisch, die sich öffnet, wenn wir den Zahn in die nächste Schleifposition schieben. Wenn sie geschlossen bleibt, wird sie geöffnet Kratzer im Zahnfleischbereich, wenn Sie die Klemme öffnen und den nächsten Zahn schieben, müssen Sie das Sägeblatt irgendwo festhalten. Deshalb verwenden wir den rotierenden Flansch zusammen mit der Mittelbremse, damit wir die Klemme öffnen und den Zahn schieben können zur nächsten Position. Dadurch werden Kratzer in der Mitte oder um den Zahnfleischbereich am Ende des Prozesses vermieden.“

Die größten Vorteile von Software

Die vier Säulen Flexibilität, Produktivität, Zuverlässigkeit und Qualität sind oft in der DNA von Maschinen verwoben – und überschneiden sich. Mit den neuen CS- und CSF-Maschinen hat Vollmer die Grenzen der Softwaretechnologie in allen Bereichen verschoben. Thomas erklärt: „Bei der CHD-Maschine erkannte die Software automatisch den Endpunkt des Schleifens und das war’s. Wir haben dies weiterentwickelt, um die Leistung um bis zu 20 % zu steigern.“

„Die neue optionale Software nimmt dem Bediener die Berechnungsarbeit ab. Derzeit misst der Bediener die Schleiflänge an Stirnfläche, Oberseite und Fasen. Wenn der Kunde trapezförmige Geometrien hat, kann der gerade Teil der Spitze länger sein als die Fase.“ , was bedeutet, dass einige Flächen möglicherweise mehr geschliffen werden müssen als andere. Die neue Software berechnet, wo der Kunde den Schleifdurchgang beginnt und beendet – und zwar automatisch. Der Kunde muss den Unterschied zwischen der ebenen Fläche und der Fase nicht mehr messen. Der In-Prozess Der Zyklus reduziert die Nebenzeiten. Beispielsweise erfordert eine Spitze mit einer Oberfläche von 15 mm auf der Oberseite möglicherweise nur 12 mm Schleifen an der Fase. Unsere Software berechnet dies automatisch, sodass 3 mm „Luftschneiden“ pro Zahn entfallen. "

„Diese patentierte Technologie verkürzt die Produktionszeiten. Wenn Sie beispielsweise bei einem Sägeblatt mit 60 Zähnen 3 mm Luftschnitt einsparen, sind das 180 mm Luftschnitt. Wenn Sie mit 4 mm/Sek. schleifen, bedeutet das eine Einsparung von 45 Sekunden bei einem Einzelklinge.“

Thomas betont die Softwareentwicklung mit der neuen CS-Maschine und sagt: „Außerdem muss der Kunde jetzt weniger Daten eingeben. Es gibt nur zwei Hauptseiten und das war schon immer unsere Stärke, aber wir haben dies jetzt durch die Integration weiterer Messungen weiter vereinfacht.“ Funktionalität. Eine Seite für den Stirnschliff und eine andere für den Oberschliff – und der Kunde kann bestimmte Funktionen aktivieren, indem er einfach eine Eins oder eine Null eingibt. Zuvor musste der Bediener jeden Parameter messen und die Programmierung war eine Kombination aus dem Halten des Sägeblatts auf dem Links und der Programmierbildschirm auf der rechten Seite. Früher hat Vollmer nur den Hakenwinkel gemessen, aber jetzt messen wir auch den Frei- und Fasenwinkel. Sobald der Bediener die Funktion aktiviert, misst er nicht mehr, sondern gibt nur grundlegende Daten wie den Zahn ein Form, Anzahl der Zähne – und das ist alles. Dadurch entfällt ein Großteil des „Vormessvorgangs“, der zwei bis drei Minuten pro Sägeblatt dauern kann.“

„Heutzutage berechnen wir zunehmend Produktionskosten pro Quadratmeter, insbesondere in Sägewerkstätten mit begrenztem Platzangebot. Um Kapazitäten freizugeben, ohne eine neue Halle oder Anlage zu bauen, wird diese neue Technologie die Produktionskosten pro Quadratmeter für Kunden senken Die Maschinen können mehr Klingen pro Tag produzieren.“

Thomas Wenger von Vollmer stellt die beiden neuen Maschinen vor

Software für das Sägewerk

„Eine Kostenreduzierung pro Quadratmeter ist die neue Taschenschleiffunktion. Die Leute in der Sägewerksindustrie bestücken Sägen neu und verwenden den Sägekörper zwei-, drei- oder viermal. Diese Unternehmen erhitzen die alten Spitzen und heizen sie vor dem Anlöten an.“ Bei neuen Spitzen schleifen sie den Taschensitz manuell nach – eine arbeitsintensive Arbeit. Wir haben hinzugefügt, dass dies ein vollautomatischer Prozess ist. Wenn Kunden also die Zähne vom Sägekörper abgenommen haben, können sie dem Stapel hinzugefügt werden und die Tasche wird bearbeitet nachgeschliffen werden. In der High-End-Metallindustrie muss das Taschensitzschleifen sehr präzise sein. Der Sägekörper kann mit Toleranzen von +/- 0,1 oder 0,2 mm gefräst oder lasergeschnitten werden, was für Hersteller, die Metallschneiden herstellen, zu hoch ist Sägeblätter – wir können jetzt mit viel höherer Präzision automatisieren.“

„Aus Flexibilitätsgründen haben wir auch ein Multi-Oberflächen-Programm hinzugefügt, bei dem der Kunde bis zu 30 Zeilen eingeben kann. Dadurch kann der Benutzer drei Multi-Oberflächen programmieren, und die Multi-Oberflächen können zu einer Facette oder 90 hinzugefügt werden. Wir.“ haben außerdem den Durchmesserbereich von 840 mm auf 860 mm erweitert.“

Überbrückung der Qualifikationslücke

Die Weiterentwicklung der Software hilft Vollmer auch dabei, die Qualifikationslücke für seine Kunden zu schließen. Thomas fährt fort: „Wenn Sie sich unser VPulse oder Vgrind ansehen, haben wir eine andere Benutzeroberfläche, die beim 5-Achsen-CNC-Schleifen bekannter ist, aber die Bediener in diesem Bereich sind anders als in der Sägewerksindustrie. Unsere Software erklärt alles mit.“ Bilder, was den Prozess für Bediener vereinfacht, die keine Hintergrundkenntnisse über Sägeblätter haben. Die zwei Inhaltsseiten, die ein Bediener ausfüllen muss, sind die gleichen wie zuvor – aber die Dateneingabe ist deutlich geringer. Als unsere Kunden sind wir stets bestrebt, die Automatisierung zu steigern Wir stehen vor einer Herausforderung mit der Qualifikation der Mitarbeiter. Früher gab es in einer Sägewerkstatt viele Mitarbeiter, die Maschinen programmieren konnten. Heute haben Unternehmen mit 30 bis 40 Mitarbeitern möglicherweise nur ein oder zwei Mitarbeiter, die das können. Das ist für uns eine Herausforderung verpflichten sich, unsere Kunden zu unterstützen.“

Integration von Software und Industrie 4.0

Erweiterung des Kundensupports: „Wir haben auch Industrie 4.0-Technologie in unsere Software integriert. Wenn ein Endbenutzer nun Qualitätsbedenken hinsichtlich seiner Sägen hat, kann unser Kunde vor dem Versand eine Endkontrolle durchführen. Wenn eine Säge fertig ist, wird eine Messsequenz durchgeführt.“ kann auf einen Zahn oder alle Zähne des Sägeblatts angewendet werden. Unser Kunde kann seine Messparameter auswählen. Dieser Prozess erstellt eine XML-Datei für Qualität und Rückverfolgbarkeit, um sicherzustellen, dass jede Säge zu 100 % korrekt ist. Bisher verwendeten Sägehersteller und Servicewerkstätten manuelle Messungen Wir haben jedes fünfte bis zehnte Sägeblatt auf Konformität überprüft und anschließend die Daten erfasst. Jetzt kann ein vollautomatischer Ablauf integriert werden, der eine erhebliche Zeitersparnis ermöglicht.“

Präzision und Qualität

Thomas betont bereits, wie Software den Dateneingabebedarf, die „Luftschneide“-Zeiten und manuelle Messprozesse reduziert – die Software kann solche Aufgaben jedoch nicht ohne die unterstützende Hardware bewältigen. Und hier würdigt Thomas die Genialität der neuen Messtechnik: „Die stabilen Produktionsprozesse werden von drei Messgeräten abgeleitet. Erstens haben wir den Renishaw MP250 Messtaster mit einer Wiederholgenauigkeit von 1 µm. Er verfügt über eine High-End-3D-Präzision, die auf Werkzeugmaschinen nicht erforderlich ist.“ erfordern nur einen einzigen Punktkontakt. Wir verwenden den Renishaw MP250, da sein sphärisches System unabhängig von der Richtung des Kontaktpunkts eine bemerkenswerte Genauigkeit bietet, und wir benötigen dies, da unsere Plan- und Oberschleifmaschinen rund um den Zahn messen können.“

„Das zweite System ist der brandneue Messwürfel für die Schleifscheiben. Er hat einen absoluten Fixpunkt und gibt absolute Kenntnis über die Position der Schleifscheibe. Sollte es zu Temperaturschwankungen in der Maschine oder Spindel kommen, gleicht dieser Fixpunkt aus.“ Alle anderen Parameter. Es ist sehr stabil und schnell. Wir können die Schleifscheiben messen, während die Maschine die Sägeblätter wechselt. In der Vergangenheit war es notwendig, die Schleifscheibe durch Vermessen des Zahns zu kompensieren – das war unproduktive Zeit. Integration dieses Prozesses erhöht die Mahlstabilität und reduziert gleichzeitig die unproduktive Zeit.“

„Diese Schleifscheibenmessung ist vorprogrammierbar, aber der Hersteller weiß im Allgemeinen, dass er die Scheibe alle 5 oder 10 Sägeblätter neu kalibrieren muss. Der Kunde kann den Messpunkt definieren, sei es anhand der Anzahl der Zähne oder der bearbeiteten Sägeblätter. Darüber hinaus.“ So geht dem Kunden keine Produktionszeit verloren, was in der Vergangenheit befürchtet wurde. Beispielsweise dauert der Radvermessungsvorgang 20 bis 25 Sekunden und kann gleichzeitig mit dem Sägeblattwechsel durchgeführt werden, der bei Verwendung eines Doppelgreifersystems 25 bis 30 Sekunden dauert oder etwa 50 Sekunden mit dem Einzelgreifersystem. Dadurch kann effektiv jedes Sägeblatt mit einer Präzision von etwa 2 µm vermessen werden, um Prozessstabilität ohne Produktionszeitverlust zu gewährleisten.“

„Wir haben dem neuen Seitenschleifer jetzt unser drittes Messgerät hinzugefügt – unseren akustischen Sensor, der sich auf der CHD-Maschine befand. Dies ermöglicht durch die Kombination von Technologien sehr schnelle Rüstvorgänge. Mit dem Renishaw-Messtaster tasten wir den rohen und fertigen Zahn ab, mit der Messung.“ Mit dem Würfel vermessen wir die Schleifscheibe und mit dem akustischen Sensor bringen wir alles zusammen, indem wir den Zahn mit der Scheibe prüfen. Die Scheibe erkennt den Zahn und der akustische Sensor erkennt, ob wir die richtige Zustellung haben – sodass alle drei Messgeräte funktionieren zusammen."

Der Vollmer CS860

Um eine solche Präzision zu erreichen, ist ein robustes Fundament erforderlich, wie Thomas sagt: „Vollmer ist der einzige Hersteller, der eine Beton-Polymerbasis verwendet. Nur sehr wenige Wettbewerber verwenden eine Gusseisenbasis; die meisten bauen Maschinen aus bearbeiteten Stahlkomponenten. Unser Polymerbetonfundament stellt unsere Maschinen her.“ Wir unterscheiden uns von unseren Mitbewerbern – es bringt unsere Qualität und Präzision auf ein ganz anderes Niveau.“

Produktivität

Aus Produktivitätssicht spart die automatische Berechnung der Sägeblattmessung 5–20 % des „Luftschneidens“ im Zyklus ein, das neue Sägeträger- und Flanschsystem eliminiert Umrüstzeiten von 10–15 Minuten und die manuelle Messung dauert 2–3 Minuten pro Sägeblatt entfällt, außerdem entfallen 25 Sekunden unproduktive Scheibenprüfung, das neue automatisierte Taschenschleifen und vieles mehr.

Trotz alledem fügt Thomas hinzu: „Die neuen Maschinen sind viel schneller als die älteren Maschinen. Die neuen Basismodelle sind 2-4 % schneller als die alten Maschinen und das ist der neuen Antriebstechnik zu verdanken. Die neue Antriebstechnik ermöglicht uns.“ Positionieren und bewegen Sie die Achsen dynamischer. Dadurch wurde auch die automatische Erkennung der Schleifdurchgänge ermöglicht, was den Luftschnitt reduziert. Die Maschinen verbrauchen über 10 % weniger Energie, da die Antriebe effizienter sind als zuvor. Also, Sie haben einen um 10 % geringeren Energieverbrauch bei einer Produktivitätssteigerung von über 20 %. Durch die Kombination dieser Faktoren reduzieren wir die „Kosten pro Säge“ für unsere Kunden und senken ihre Kosten pro Quadratmeter Produktion.“

Nachhaltigkeit

Ergänzend zu den Kommentaren zum reduzierten Energieverbrauch möchte Thomas auch auf Vollmers Nachhaltigkeitsbewusstsein verweisen: „Vollmer ist stets bestrebt, die Energieverbrauchskosten für unsere Kunden zu senken. LED-Beleuchtung wird schon seit einiger Zeit eingesetzt, aber wir integrieren auch Technologien wie die Endautomatik.“ Außerdem werden bei Vollmer-Maschinen keine Hydrauliksysteme verwendet. Dadurch entfällt das Hydrauliköl und die Möglichkeit des Verschüttens oder der Verunreinigung des Kühlmittels und der gesamten Werkstatt. Dadurch entfällt auch die Notwendigkeit eines Filterwechsels.“

„Darüber hinaus können wir mit Industrie 4.0 den Service von überall aus durchführen. Wir können die Maschinenkomponenten und die Software aus der Ferne aktualisieren. Unser Remote-System kann dem Kunden auch eine E-Mail senden, wenn eine Sägencharge fertig ist oder wenn es während der Produktion zu einer Unterbrechung kommt.“ Zyklus – Senden des vollständigen Maschinenstatus per E-Mail an den Kunden. Auf das aktive Dashboard kann über ein Mobiltelefon oder Tablet zugegriffen werden, um einen vollständigen, aktuellen Statusbericht bereitzustellen.“

Produktentwicklung und die Zukunft

„Seit über 14 Jahren führe ich wöchentliche Meetings mit meinen weltweiten Vertriebskollegen. Wir sammeln alle Vertriebsingenieure und Kundenanfragen – die Liste ist riesig. Die Basis für unsere Entwicklung ist die gut aufgebaute Technologie von früher. Wir analysieren.“ die Technologie und wie wir die Maschinen verbessern können, aber auf der anderen Seite gibt es eine riesige Liste von Kundenwünschen oder -bedürfnissen. Wir müssen also die Kundenwünsche verstehen und sie in die Produktentwicklung integrieren – und von diesem Punkt aus identifizieren wir uns welche Funktionen wir brauchen und wie diese in die Hard- und Software integriert werden können.“

„Früher hatten wir zum Beispiel den Schaltschrank an der Rückseite der Maschine – aber wenn man drei Maschinen nebeneinander hat, sind zwischen den Maschinen nur 900 mm Platz. Die Kunden haben diese Antwort an uns zurückgemeldet und.“ Bei den neuen Maschinen haben wir den Schaltschrank an eine Seite verschoben, an der sich für die Kunden der Gang befindet.

Mit Blick auf die veränderten Anforderungen des Marktes angesichts der Pandemie und steigender Energiekosten sagt Thomas: „Der Automatisierungsgrad ist der größte Faktor. Maschinen müssen immer mehr selbst herstellen. Das sehen wir in der.“ Markt und es ist einer der wichtigsten Faktoren für uns. Unsere Industrie 4.0-Technologie hat während Covid für umfassenden Remote-Support gesorgt und unsere Energieeffizienz- und Produktivitätssteigerungen senken die Kosten pro Quadratmeter Produktion für unsere Kunden – wir werden dies immer weiter vorantreiben ."

Aus interner Sicht kommt Thomas zu dem Schluss: „Wir kommen jetzt an einen Punkt, an dem 90 % unserer neuen Maschinen auf einer modularen Plattform aufgebaut sein werden. In unserer „eingefrorenen Zone“ von der Bestellung bis zur Lieferung kann diese Zeit jetzt viel kürzer sein, weil.“ Wir können beim Aufbau der Maschine flexibler sein. Wir können von einer Maschine zur anderen wechseln und die optionalen Einheiten flexibler hinzufügen – das wird unsere Vorlaufzeiten und Kosten reduzieren und unseren Produktionsfluss erhöhen.“

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